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Module

Von der Halle bis zum Bericht: ein Modul für jeden Schritt

btg Smart Factory ist ein Baukasten: Der Kern ist in jeder Installation enthalten, der Rest wird passend zu Ihrem Werk zu- oder abgeschaltet. Zu jedem Modul steht unten, welches Problem es löst, was es tut, wer es nutzt und wo seine Grenzen liegen.

Hinweis: Die Software selbst – Bedienoberfläche, Berichte und Belege – ist derzeit auf Türkisch.

  • Kein Eingriff in die MaschineNichts wird an der Maschine angebracht, niemand greift in den Schaltschrank ein, nichts wird mit der SPS verbunden. Den Eintrag macht die Person vor Ort selbst, am eigenen Bildschirm.
  • Jeder Eintrag einer Person zugeordnetWer, an welcher Station, in welcher Zeit: Leistung, Rück­verfolgbarkeit und Audit kommen aus denselben Daten.
  • Läuft auf einem Rechner in Ihrem WerkDie Daten bleiben bei Ihnen, erfasst wird auch ohne Internet. Selbst wenn die Lizenz abläuft, läuft die Produktions­erfassung weiter.

Produktion

Produktion

Chargen­verfolgung und Rück­verfolg­barkeit

Jede Charge wird vom Anlegen bis zur Auslieferung verfolgt: in welchem Schritt, bei wem, wie lange.

Welches Problem es löst

Eine angesetzte Charge steht im Schichtbuch oder nur im Kopf; um zu erfahren, „Wo ist die Charge gerade, wer hat sie bearbeitet?“, muss man in die Halle gehen. Hier ist die Charge im System, bevor sie die erste Station erreicht, und jeder Schritt wird mit der ausführenden Person erfasst.

Was es tut

  • Eine Charge wird mit Produkt, Chargen­nummer und Menge (in der Einheit des Produkts) angelegt; wer sie wann angelegt hat, wird automatisch erfasst. Hat das Produkt einen Arbeitsplan, landet die Charge in der Warteschlange der ersten Station.
  • Etiketten werden auf selbstklebende A4-Bögen oder mit einem Thermodrucker gedruckt; ist für das Produkt eine GTIN hinterlegt, enthält der Barcode auch GTIN, Charge, Herstelldatum und Haltbarkeits­datum.
  • In der Auftragsverfolgung ist jede Charge eine Zeile: Schritt x/y, nächster Schritt, Station der letzten Rückmeldung, letzte Person, Wartezeit; auch Sperre, Fremd­bearbeitung und Versand stehen in derselben Zeile.
  • Aufgeklappt zeigt die Zeile die Schritthistorie: wer, wo, wie lange und die Sollzeit; Schritte über der Sollzeit erscheinen rot.
  • Abweichungen vom Arbeitsplan (übersprungener, wiederholter, zurückspringender oder nicht vorgesehener Schritt) blockieren die Buchung nicht, sie werden markiert.
  • Die Auftragskarte zeigt produziert/Soll, Ausschuss und die Prognose „bei diesem Tempo fertig am …“; die Grafik „Wo staut es sich?“ zählt die vor jedem Schritt wartende Arbeit.
  • Suche nach Chargen­nummer, Produkt oder Auftrag; das Chargen­protokoll (eBMR) mit einem Klick als PDF, ab Produktions­leitung.

Wer es nutzt

Schichtleitung und Produktionsleitung verfolgen; die Einträge selbst machen die Werker vor Ort.

Verknüpfte Module

Was Sie wissen sollten

Der Standort ist so aktuell wie der letzte Eintrag vor Ort. Auch wenn jeder Karton ein eigenes Etikett hat, wird die Charge unter einer Nummer verfolgt; Mengen werden in der Einheit des Produkts summiert, nicht als Kartonzahl.

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Produktion

Werker-Terminal

Werker buchen am Tablet direkt an der Maschine, ohne Papier – und sehen dafür den nächsten Auftrag, die Arbeitsanweisung und Warnungen.

Welches Problem es löst

Papierformulare werden am Schichtende gesammelt ausgefüllt, die Uhrzeiten sind geschätzt, wer die Arbeit gemacht hat, bleibt offen. Das Werker-Terminal erfasst den Eintrag, wenn die Arbeit passiert, und ordnet ihn einer Person zu – mit wenigen Tipps, auch mit Handschuhen.

Was es tut

  • Das Tablet wird einmalig einer Station zugeordnet: Eine berechtigte Person wählt die Station aus einer Liste oder scannt einen Einmal-QR-Code. Angemeldet wird zur Schicht mit Personalnummer oder Karte, danach mit PIN; nach fünf Fehlversuchen ist das Konto 15 Minuten gesperrt. Wer sich wann an welchem Tablet angemeldet hat, steht in der Geräteansicht.
  • Warteschlange: alle Chargen, deren nächster Schritt an dieser Station liegt, die am längsten wartende zuerst – Chargen­nummer, Produkt, vorherige Station, Schritt x/y, Menge, Wartezeit und Sollzeit.
  • „Schritt abschließen“ mit einem Tipp; Ausbringung und Ausschuss lassen sich zusätzlich erfassen. Eine Charge, die nicht in der Liste steht, wird über ihre Nummer oder per Barcode-Scan gebucht.
  • Digitale Arbeitsanweisung: Text des Schritts, bis zu sechs Bilder und die aus der Rezeptur berechneten Materialmengen.
  • Fällige Qualitäts­messungen werden samt Grenzwerten abgefragt; ein Wert außerhalb der Grenzen wird gespeichert und löst eine Warnung aus.
  • Stillstände melden und beenden, Grund aus der werkseigenen Liste wählen; Checklisten; Warnband der Station und vorgefertigte Antworten auf Nachrichten aus dem Büro.
  • Fällt das Netz aus, warten die Rück­meldungen auf dem Tablet und werden danach ohne Doppelbuchung übertragen.

Wer es nutzt

Werker und Maschinenbediener.

Verknüpfte Module

Was Sie wissen sollten

Jeder Eintrag wird mit dem Namen der erfassenden Person gespeichert. Einträge außerhalb von Grenzwert oder Arbeitsplan werden nicht abgewiesen, sondern markiert: Nichts geht verloren, die Abweichung wird sichtbar.

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Produktion

Übersicht

Statt sich morgens durch viele Bildschirme zu klicken, sieht die Leitung auf einem einzigen den Stand der Linie, die Verluste und was zu tun ist – auch auf dem Smartphone.

Welches Problem es löst

Der Stand ist auf verschiedene Bildschirme und Personen verteilt; die Morgenrunde vergeht mit Datensammeln.

Was es tut

  • Drei Kopf­kacheln: Auf der Linie (Anzahl der Chargen, Menge mit Einheit, Produkt für Produkt), Verlust (verlorene Produktions­stunden der letzten sieben Tage, größter Posten, die drei Stationen mit dem größten Verlust), Fertigstellung und Termin (Zeitplan der offenen Aufträge: geschätzte Fertigstellung, „spätestens“-Zeit und Termin; verspätet rot, nicht mehr zu schaffen gelb). Fehlen Daten, nennt sie den Grund, statt Zahlen zu erfinden.
  • Leiste „Heute beachten“: Materialengpass, überfällige Reinigung, Termine, fällige Wartung, Qualitätseinträge, versandbereite Ware, Haltbarkeit. Nur Rotes oder Gelbes wird zur Kachel, mit kleinem Diagramm; jede Kachel führt zur passenden Ansicht.
  • Warnliste „Worum Sie sich kümmern sollten“; Warnungen werden mit Begründung geschlossen.
  • Verlust­bilanz: Stillstand, Ausschuss und langsamer Takt in derselben Einheit, als verlorene Stunden sortiert.
  • OEE-Kachel (heute / 7 Tage / 30 Tage): ein Ring, ein Wasserfall, der zeigt, welcher Anteil der geplanten Zeit an Stillstände, Langsamkeit und Ausschuss ging, Tagessäulen und die drei schwächsten Stationen.
  • Linien­kachel: wie viele Chargen an jedem Schritt des Arbeitsplans warten; daneben Auftragsfortschritt, Stunden­produktion, „Reicht das Material?“ und Nachrichten aus der Halle.
  • Dieselbe Übersicht auf dem Smartphone: lässt sich auf den Startbildschirm legen und öffnet ohne Browserleiste; ist das Werk nicht erreichbar, heißt es „Die Linie ist davon nicht betroffen“, und sie versucht es selbst erneut.

Wer es nutzt

Produktionsleitung, Werksleitung und Inhaber.

Verknüpfte Module

Was Sie wissen sollten

Die OEE beruht auf den Stillständen, die die Werker melden. Warnungen landen in der Übersicht und an der Glocke. Der Zugriff von außerhalb des Werks ist optional: Dafür lässt sich eine einzelne, per Anmeldung geschützte Adresse einrichten.

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Produktion

iMES KI

iMES lernt die Normalzeit jedes Produkts an jeder Station aus den eigenen Aufzeichnungen des Werks und meldet Abweichungen zusammen mit dem, was zu tun ist.

Welches Problem es löst

Das „normale“ Tempo der Linie schreibt niemand auf; eine Verlangsamung fällt erst auf, wenn daraus eine große Verzögerung geworden ist. Diese Information ohne Sensoren aus den gebuchten Chargen zu gewinnen, ist die Aufgabe von iMES.

Was es tut

  • Einzel­abweichung: Dauert eine Charge an einer Station weit länger als normal, warnt iMES. Gab es zu der Zeit einen erfassten Stillstand, heißt es „Grund erfasst“; sonst nennt die Warnung je nach Größe der Abweichung die wahrscheinliche Ursache und wo man nachsehen sollte.
  • Drift: erkennt eine Verlangsamung, die einzeln nicht auffällt, sich aber von Charge zu Charge aufbaut. Bei „Trend“ wird Wartung empfohlen, bei „Niveau“ ein Blick auf Einstellung und Material.
  • Der Normalwert, an dem die Drift gemessen wird, ist eine feste Referenz: Er entsteht aus den ersten Chargen und driftet danach nicht von selbst. Wurde die Linie bewusst geändert, bestätigt die Leitung mit Begründung einen „neuen Normalwert“; das landet im Audit-Trail.
  • Schicht­unterschied: Erledigt eine Schicht dieselbe Arbeit dauerhaft langsamer, zeigt sich das über dreißig Tage. Verglichen wird dasselbe Produkt in derselben Woche; zur Warnung wird der Unterschied nur, wenn er gegenüber jeder anderen Schicht mindestens 10 % beträgt und zu beständig ist, um Zufall zu sein. Das System zeigt den Unterschied, die Ursache findet ein Mensch.
  • Kreuzkorrelation: sucht in den Qualitätsdaten Stellen, an denen zwei Dinge zusammentreffen. Erhöht ein Werker oder das Material eines Lieferanten die Abweichungen an einer einzigen Station, steigen die Abweichungen im letzten Viertel einer Schicht? Werker und Lieferanten werden mit den anderen an derselben Station verglichen, das Schichtende mit dem Rest der Schicht; ohne mindestens 30 Einträge auf jeder Seite und Korrektur für Mehrfachvergleiche entsteht kein Befund.
  • Gezählt werden Chargen, nicht Kartons. Vor 12 Chargen je Produkt × Station gibt es keine Abweichungs­warnung; angezeigt wird „Lernt: 7/12 Chargen“.
  • Wenige Warnungen, die gelesen werden: höchstens 12 neue in acht Stunden (kritische ausgenommen), ein Eintrag je andauerndem Zustand, in jeder Warnung zuerst „Was tun“.
  • Feedback: Warnungen werden als „hilfreich“ oder „unnötig“ geschlossen; die Schwelle für Einzel­abweichungen ändert sich nur mit Zustimmung der Leitung und in kleinen Schritten.
  • In derselben Ansicht regelbasierte Meldungen: Engpass (Arbeit staut sich vor einer Station), Überschreitung der Sollzeit, Qualitätsgrenzwert.

Wer es nutzt

Die Schichtleitung sieht die Warnung und handelt vor Ort; einen neuen Normalwert gibt die Produktions- oder Werksleitung frei.

Verknüpfte Module

Was Sie wissen sollten

iMES arbeitet mit Statistik und ist kein neuronales Netz; jede Warnung nennt ihre Begründung. Die Daten stammen aus Rück­meldungen und erfassten Stillständen. In den ersten Tagen nach der Installation lernt iMES, ohne Abweichungs­warnungen auszugeben. Bei Produkten und Stationen, die so selten laufen, dass in 30 Tagen keine 12 Chargen zusammenkommen, gibt es keine Abweichungs­warnungen.

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ProduktionOption

Feinplanung

Verteilt offene Aufträge unter Berücksichtigung von Terminen und Umrüstzeiten auf die Maschinen und plant neu, wenn eine Maschine ausfällt.

Welches Problem es löst

Die Reihenfolge entsteht im Kopf des Planers oder in Excel; fällt eine Maschine aus, wird von Hand neu geplant, und Rüstverluste beim Produktwechsel bleiben unberücksichtigt.

Was es tut

  • Schlägt mit einem mathematischen Solver (OR-Tools) in höchstens zehn Sekunden eine Reihenfolge vor.
  • Eingaben: Restmenge offener Aufträge, Arbeitsplan, gelernte Zeit je Schritt (sonst Sollzeit), Termine und Umrüstzeiten.
  • Regeln: Reihenfolge des Arbeitsplans einhalten, jede Station bearbeitet nur einen Auftrag gleichzeitig, reihenfolgeabhängige Rüstzeiten werden eingeplant.
  • Ziel: zuerst die gesamte Terminverzögerung, dann die Zeit bis zum Abarbeiten aller Aufträge minimieren.
  • Gantt-Diagramm je Station; Zeitfenster 12 Stunden / 24 Stunden / 3 Tage; „Wann ist die Linie frei?“.
  • „Störung melden“: Nach Eingabe von Station, Dauer und Grund wird der Plan um den Ausfall herum neu erstellt. Aufträge, die nicht eingeplant werden können, erscheinen mit Begründung.

Wer es nutzt

Planung, Schichtleitung und Produktionsleitung.

Verknüpfte Module

Was Sie wissen sollten

Der Plan ist ein Vorschlag; die Warteschlange am Werker-Terminal ergibt sich weiterhin aus dem Arbeitsplan. Standardmäßig wird für ein 72-Stunden-Fenster geplant; passt die Arbeitslast nicht hinein, wird der Plan länger und die Ansicht weist darauf hin. Schichtkalender, Feiertage, Personal und Bestand fließen nicht ein. Bei nur einer Linie oder fester Reihenfolge bleibt das Modul abgeschaltet.

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Maschine und Instandhaltung

Maschine

Stillstands- und Verlust­analyse

Beendet die Diskussion „Jeder schiebt es auf etwas anderes“ mit Daten: welcher Grund, welche Maschine, wie viele Stunden und was zuerst anzugehen ist.

Welches Problem es löst

Grund und Dauer von Stillständen bleiben im Gedächtnis; was am meisten kostet, wird geschätzt.

Was es tut

  • Werker melden und beenden Stillstände am Werker-Terminal, die Uhrzeit kommt vom Server; den Grund wählen sie aus der werkseigenen Liste, auf Tasten nach geplant und ungeplant gruppiert.
  • Pareto (7/30/90 Tage, Filter nach Station und Produkt) formuliert den Satz „80 % der Verluste kommen von diesen Gründen“; ein Klick auf einen Grund zeigt, wann, an welcher Maschine und bei welchem Produkt er auftrat.
  • Die Verlust­bilanz rechnet ungeplante Stillstände, langsamen Takt, Ausschuss und geplante Stillstände in eine gemeinsame Einheit um – verlorene Produktionsstunden – und zeigt die drei teuersten Stellen.
  • OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität; die Leistung wird an der Sollzeit im Arbeitsplan gemessen.
  • Wird ein Stillstand mit einem als „Störung“ markierten Grund geschlossen, entsteht automatisch die Aufgabe „Kontrolle nach Störung“ (per Einstellung abschaltbar).
  • Die Schichtleitung kann Einträge der letzten zwei Stunden mit Begründung korrigieren; die Korrektur landet im Audit-Trail.
  • Maschinenkarte: läuft / steht / wartet, Grund und Dauer des offenen Stillstands, OEE der letzten sieben Tage, wer an der Maschine gearbeitet hat.

Wer es nutzt

Werker melden; Produktions- und Werksleitung werten aus. Die Schichtleitung sieht die Maschinenkarte und korrigiert Einträge der letzten zwei Stunden.

Verknüpfte Module

Was Sie wissen sollten

An Stationen ohne Kamera melden die Werker den Stillstand; die OEE beruht auf diesen Meldungen. Der Status „läuft“ ergibt sich aus der letzten Rückmeldung. Stillstände unter 30 Sekunden werden nicht erfasst; die Grenze lässt sich in den Werks­einstellungen ändern.

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MaschineZusatz

Stillstände per Kamera

Erfasst Beginn und Dauer eines Stillstands, ohne Eingriff in Maschine oder SPS; den Grund wählen die Werker.

Welches Problem es löst

Beginn und Dauer eines Stillstands bleiben dem Gedächtnis überlassen; kurze, häufige Stopps werden gar nicht notiert.

Was es tut

  • Prüft im Bild einer handelsüblichen IP-Kamera, ob sich im gewählten Bereich etwas bewegt (Hintergrund­subtraktion).
  • Bewegt sich eine festgelegte Zeit lang (Standard 20 s) nichts, beginnt ein Stillstand; als Beginn gilt der Zeitpunkt der letzten Bewegung. Kommt Bewegung zurück, endet der Stillstand. Dauert ein Stillstand insgesamt kürzer als 30 Sekunden, wird er nicht erfasst (einstellbar).
  • Von der Kamera erfasste Stillstände werden als „von Kamera erkannt“ gekennzeichnet; die Werker wählen nur noch den Grund.
  • Meldet sich die Kamera nicht mehr, schaltet das Terminal automatisch auf manuelle Meldung um, und die Warnung „Gerät meldet sich nicht“ erscheint; Stationen mit und ohne Kamera laufen im selben System.
  • Bei Netzausfall werden Stillstände zwischengespeichert und mit ihrem Erkennungszeitpunkt übertragen.
  • In der Geräteansicht werden Bereich, Schwelle und Stillstands­dauer der Kamera eingestellt; Tablets und Kameras erscheinen mit dem Status verbunden oder stumm.

Wer es nutzt

Die Werksleitung ordnet die Kamera der Station zu; die Werker wählen nur noch den Grund.

Verknüpfte Module

Was Sie wissen sollten

Die Kamera erkennt nur, wann die Bewegung aufhört; sie liest keine Anzeigen ab, den Grund wählen die Werker. Bilder werden nicht gespeichert; an den Server gehen nur Beginn- und Endzeit des Stillstands. Erfordert eine eigene Installation: eine IP-Kamera mit RTSP-Stream und ein zugehöriges Auswerteprogramm.

Alle Module

MaschineOption

Geplante Instandhaltung

Wartung muss niemand im Kopf behalten: Fällige Arbeiten werden automatisch zu Aufgaben, und für jede Maschine liegt das Buch „Wer hat wann was gemacht“ an einem Ort.

Welches Problem es löst

Regelmäßige Wartung und gesetzliche Prüfungen gehen im Kalender unter; was zuletzt an einer Maschine gemacht und welches Teil getauscht wurde, ist nirgends festgehalten.

Was es tut

  • Ein Plan löst alle N Tage oder alle N Betriebsstunden aus. Arten: Produktionswartung, wiederkehrende Prüfung (Arbeits­sicherheit), Kalibrierung; im Plan stehen Arbeitsliste, Verantwortliche, Rechts­grundlage und befähigte Person.
  • Ein fälliger Plan erzeugt eine Aufgabe in der Aufgabenverwaltung (je Plan nur eine offene); Aufgaben für gesetzliche Prüfungen erhalten kritische Priorität und zusätzlich eine Warnung.
  • Bei älteren Maschinen ohne Zähler werden Datum und Betriebsstunden der letzten Wartung von Hand eingetragen; die Fälligkeit wird daraus berechnet.
  • Anlagen­kennzahlen: Betriebsstunden, Verfügbarkeit, MTBF, MTTR, Anzahl der Störungen, Anteil geplanter Arbeiten, Stillstands-Pareto der Maschine.
  • Wartungsbuch: wer (eigenes Personal oder Fremdfirma mit Nummer des Befähigungsnachweises), durchgeführte Arbeit, getauschte Teile, Befund, Ergebnis (in Ordnung / mit Auflagen / nicht in Ordnung), Berichtsnummer, Dauer, Kosten. Einträge werden nicht gelöscht; „nicht in Ordnung“ löst eine kritische Warnung aus.
  • Störungsrisiko: Häufigkeit und Dauer der Stillstände der letzten sieben Tage werden per Signifikanztest mit den drei Wochen davor verglichen; verschlechtern sich beide, entsteht die Aufgabe „Bitte prüfen“. Gibt es in einem der Zeiträume weniger als 8 ungeplante Stillstände, wird nicht geurteilt; die Ansicht zeigt „zu wenige Stillstands­einträge“.

Wer es nutzt

Schichtleitung und Instandhaltung; die Pläne legt die Produktions- oder Werksleitung an.

Verknüpfte Module

Was Sie wissen sollten

Betriebsstunden werden aus Rück­meldungen und erfassten Stillständen abgeleitet. Das Störungsrisiko ist ein Hinweis und nennt kein Datum. Pläne für gesetzliche Prüfungen und ihre Rechts­grundlagen legt das Werk fest.

Alle Module

Qualität

Qualität

Qualitäts­kontrolle und HACCP

Keine Messung wird vergessen, kein Wert außerhalb der Grenzen nachträglich geändert, keine Korrekturmaßnahme bleibt leer. Auf die Auditorenfrage „Was war an dem Tag der Grenzwert, was haben Sie getan?“ antwortet eine einzige Ansicht.

Welches Problem es löst

Auf dem Papierformular wird eine Messung vergessen, ein Wert außerhalb der Grenzen nachträglich korrigiert, das Feld für die Korrekturmaßnahme bleibt leer.

Was es tut

  • Prüfpunkt: Station, numerische Unter- und Obergrenze oder i. O./n. i. O., Einheit, Häufigkeit (jede Charge / stündlich / einmal je Schicht), kritisch ja oder nein und „Was tun bei Grenzwertverletzung“ (Pflichtfeld).
  • Das Werker-Terminal fragt fällige Messungen ab; der Wert wird von Hand eingegeben.
  • Ein Wert außerhalb der Grenzen wird nicht abgewiesen, sondern als NICHT KONFORM gespeichert; der zu diesem Zeitpunkt gültige Grenzwert wird in den Eintrag kopiert. Messungen lassen sich weder ändern noch löschen.
  • Eine Abweichung an einem kritischen Punkt löst eine kritische Warnung aus und bleibt „offener Befund“, bis eine Korrekturmaßnahme eingetragen ist. Die Prüfung wird per PIN bestätigt.
  • Konformitäts­übersicht (7/30/90 Tage): Anzahl der Messungen, davon nicht konform, Konformitätsquote, überfällige Prüfpunkte und Grenzwerthistorie.
  • Sucht per statistischem Test, bei welcher Kombination aus Werker × Station oder Lieferanten­charge × Station sich Abweichungen häufen.
  • Im Lebensmittelbetrieb spricht die Ansicht die HACCP-Sprache (CCP/oPRP, Gefahr, Korrekturmaßnahme); in anderen Branchen heißt es „kritisch / überwacht“ – gleiche Daten, andere Begriffe.

Wer es nutzt

Werker messen; Schichtleitung und Qualitätssicherung prüfen; die Prüfpunkte legt die Werksleitung fest.

Verknüpfte Module

Was Sie wissen sollten

Der HACCP-Plan ist Sache des Werks; das System führt die Aufzeichnungen zu diesem Plan und die Dokumente für das Audit. Messwerte werden am Terminal von Hand eingegeben. Bei einer kritischen Abweichung erscheint eine kritische Warnung; die Sperre der Charge setzt die Schichtleitung.

Alle Module

QualitätOption

CIP-Reinigung

Die Frage „War die Linie vor dieser Charge gereinigt?“ beantworten Daten, nicht Papier; eine abgebrochene Reinigung gilt nicht als „erledigt“.

Welches Problem es löst

Reinigungs­protokolle bleiben auf Formularen; eine abgebrochene Reinigung sieht aus wie eine vollständige, und beim Rückruf lässt sich nicht klären, welche Charge nach welcher Reinigung produziert wurde.

Was es tut

  • Programm je Linie: Reinigungsintervall und Phasen in fester Reihenfolge – Vorspülen, Lauge, Zwischenspülen, Säure, Nachspülen, Desinfektion; je Phase Mindestdauer, Temperatur- und Konzentrationsbereich.
  • Erfasst wird Phase für Phase: Dauer, Temperatur, Konzentration; der Eintrag wird von der angemeldeten Person gezeichnet.
  • Zu kurze Dauer, Wert außerhalb des Bereichs oder leeres Feld ergibt NICHT KONFORM. Eine Reinigung ohne Ende-Eintrag oder mit fehlender Phase gilt als UNVOLLSTÄNDIG – das gefährlichste Ergebnis, weil noch Chemie in der Linie sein kann. Beides löst eine kritische Warnung aus.
  • Linienkarten: letzte Reinigung, seitdem vergangene Stunden, Kennzeichnung ÜBERFÄLLIG, Zahl nicht konformer Reinigungen und offener Befunde der letzten 30 Tage; Einträge werden per PIN geprüft.
  • Beim Rückruf wird für jede Charge die letzte Reinigung vor der Produktion an den durchlaufenen Stationen geprüft.

Wer es nutzt

Linienverantwortliche und Schichtleitung erfassen; das Programm legt die Werksleitung fest.

Verknüpfte Module

Was Sie wissen sollten

Die Werte gibt eine Person ein; keine Anbindung an CIP-Steuerung oder SPS. Eine überfällige Reinigung stoppt die Produktion nicht, sie löst eine Warnung aus. In Werken ohne Reinigungs­protokolle bleibt das Modul abgeschaltet.

Alle Module

Qualität

Sperre und Freigabe

Eine verdächtige Charge ist mehr als ein Papieretikett in der Ecke: Sie kann nicht in den Versand geraten, und „Wer hat warum freigegeben“ wird unveränderbar festgehalten.

Welches Problem es löst

Gesperrte Ware wird mit Papieretikett abgestellt und kann in den Versand geraten; wer die Freigabe aus welchem Grund erteilt hat, steht nirgends.

Was es tut

  • Eine Sperre wird über die Chargen­nummer oder den Barcode eines einzelnen Kartons mit Pflichtbegründung gesetzt; auch bei nur einem Karton wird die ganze Charge gesperrt.
  • Gesperrte Kartons lassen sich keinem Lieferschein hinzufügen, ein solcher Lieferschein kann nicht versendet werden; eine gesperrte Rohstoff­charge kann an der Linie nicht eingesetzt werden.
  • Am Werker-Terminal erscheint die Charge als „GESPERRT“; Buchungen auf eine gesperrte Charge werden nicht abgewiesen, aber markiert und lösen eine Warnung aus.
  • Drei Entscheidungen: freigeben, vernichten (Restmenge wird als Ausschuss gebucht), nacharbeiten. Die Entscheidung verlangt eine erneute Anmeldung per PIN und wird in einem unveränderbaren Freigabeprotokoll festgehalten.
  • Positive Freigabe (Produkteinstellung): Nach dem letzten Schritt des Arbeitsplans geht die Charge automatisch in den Status „wartet auf Freigabe“.
  • Aus der Rückruf-Ansicht lässt sich der betroffene Umfang mit einem Klick komplett sperren.

Wer es nutzt

Die Sperre setzt die Schichtleitung; die Entscheidung trifft die Produktions- oder Werksleitung.

Verknüpfte Module

Was Sie wissen sollten

Über die Freigabe entscheidet ein Mensch; das System verknüpft die Entscheidung mit der Person und ihrer PIN. Für bereits ausgelieferte Ware gibt es den Rückruf.

Alle Module

Qualität

Rückruf und Chargen­genealogie

Findet mit einer Abfrage statt in Ordnern, in welche Produkte eine verdächtige Rohstoff­charge eingegangen ist, welche davon ausgeliefert wurden und wer zu informieren ist.

Welches Problem es löst

Am Tag des Rückrufs wird aus Ordnern und Excel-Listen zusammengesucht, welche Charge wohin ging; jede fehlende Zeile holt entweder unnötig Ware zurück oder lässt riskante Ware im Markt.

Was es tut

  • Genealogie: Wird eine Rohstoff­charge an einer Station eingesetzt, wird jede in einem Rezepturschritt produzierte Charge automatisch mit ihr verknüpft. Auch Silo- und Tank­mischungen werden verfolgt.
  • Vorwärtsverfolgung: Über Chargen- oder Etikettennummer wird die Kette bis zu 20 Stufen weit verfolgt; das Ergebnis wird aufgeteilt in AUSGELIEFERT (zurückzuholen), IM WERK (zu sperren) und AUSSCHUSS.
  • Die betroffenen Lieferscheine werden mit Nummer, Kunde, Lieferort, Kennzeichen, Datum und Kartonzahl aufgelistet.
  • Für jedes Produkt Qualitäts­messungen und Reinigungsübersicht in derselben Ansicht.
  • Rückwärtsverfolgung: von einem Karton zurück zu seinen Rohstoffen – Charge, Lieferant, Eingangsdatum, Haltbarkeits­datum, verbrauchender Schritt.
  • Die Schaltfläche „Umfang sperren“ sperrt die betroffene Ware im Werk auf einmal; der Bericht zum Rückrufumfang lässt sich als PDF herunterladen.
  • Eine Abdeckungsanzeige zeigt je Station die Buchungen, die keinem Rohstoff zugeordnet werden konnten: Lücken in der Rück­verfolgbarkeit werden sichtbar, bevor der Ernstfall eintritt.

Wer es nutzt

Produktions- und Qualitätsleitung.

Verknüpfte Module

Was Sie wissen sollten

Zeigt, wen man anrufen muss; Kunden und Behörden benachrichtigt das Werk selbst. Wie genau der Umfang ist, hängt davon ab, dass Rohstoff­chargen vor Ort beim Einsetzen gescannt werden – genau dafür gibt es die Abdeckungsanzeige und die Massenbilanz.

Alle Module

Qualität

Golden Batch

Das Wissen „Wie sieht eine gute Charge aus?“ wandert aus dem Kopf erfahrener Werker in die Daten: der Fingerabdruck guter Chargen, ohne etwas an der Maschine anzubringen.

Welches Problem es löst

In der Branche gelten Sensoren und SPS als Voraussetzung für einen „Golden Batch“; wie eine gute Charge aussieht, wissen erfahrene Werker – und wenn sie gehen, geht das Wissen mit.

Was es tut

  • „Gute Charge“ ist eng definiert: fertig produziert, ohne Ausschuss, nicht storniert und alle Prüfmessungen konform.
  • Der Fingerabdruck stammt aus zwei Quellen: Schrittzeiten (arbeitsfreie Zeiten abgezogen) und die von Werkern eingegebenen numerischen Qualitäts­messungen.
  • Band: Median und der Bereich, in den acht von zehn guten Chargen fallen (p10–p90).
  • Laufende Chargen werden mit diesem Band verglichen: welcher Schritt oder Messwert liegt darunter oder darüber.
  • Schritte ohne Aussagekraft (zu breites Band) werden markiert und nicht verglichen.
  • Gibt es weniger als 12 gute Chargen, wird kein Profil erstellt und der Grund angezeigt.

Wer es nutzt

Schichtleitung, Produktions- und Qualitätsleitung.

Verknüpfte Module

Was Sie wissen sollten

Zeigt einen Vergleich; erzeugt keine Warnungen und überlässt Entscheidungen über Einstellungen und Rezepturen den Menschen.

Alle Module

Qualität

Checklisten und Audit-Trail

Checklisten für Schichtbeginn und Hygiene lassen sich nicht pauschal abhaken; bei jeder Änderung an Stammdaten wird festgehalten, wer sie wann und warum gemacht hat.

Welches Problem es löst

Papier-Checklisten werden pauschal abgehakt, welcher Punkt ein Problem hatte, wird nicht verfolgt; die Auditorenfrage „Wer hat diesen Grenzwert geändert?“ bleibt unbeantwortet.

Was es tut

  • Listentypen: vor Produktionsbeginn, Schichtbeginn, Hygiene, 5S; für eine Station oder das ganze Werk; je Schicht, Tag oder Woche. Fällige Listen erscheinen am Werker-Terminal.
  • Jeder Punkt wird mit Ja / Nein / Entfällt beantwortet; gespeichert wird erst, wenn alle beantwortet sind. Ein „Nein“ bei einem kritischen Punkt verlangt eine Notiz und löst eine Warnung aus.
  • Die Büroansicht zeigt den heutigen Stand je Station: fällig, erledigt, mit Problemen.
  • Audit-Trail: Grenzwerte der Prüfpunkte, CIP-Programme, Arbeitspläne, Rezepturen, Sollzeiten, Berech­tigungen, Moduleinstellungen, freigegebene Normalwerte von iMES – wer, wann, alter → neuer Wert, Begründung.
  • Der Eintrag entsteht in derselben Transaktion wie die Änderung; er lässt sich weder ändern noch löschen. Für Auditoren als Excel und PDF.

Wer es nutzt

Werker füllen aus, die Schichtleitung behält den Überblick; die Listen legt die Werksleitung an. Den Audit-Trail liest die Leitung; Auditoren erhalten ihn als Excel oder PDF.

Verknüpfte Module

Was Sie wissen sollten

Checklisten beruhen auf Angaben der Werker. Da Produktions- und Messeinträge ohnehin unveränderbar sind, hält der Audit-Trail Änderungen an Stammdaten und Einstellungen fest.

Alle Module

Material und Versand

Material

Bestand und Haltbarkeit

Zeigt, was an der Linie noch da ist, welche Charge ihr Haltbarkeits­datum erreicht und ob das Material für die offenen Aufträge reicht – ohne eigene Bestandsführung, aus Rück­meldungen und Rezepturen.

Welches Problem es löst

Der Bestand an der Linie ist nicht der Buchbestand und wird in den meisten Werken nirgends geführt; auffällig wird er erst, wenn Material fehlt oder das Haltbarkeits­datum überschritten ist.

Was es tut

  • Wareneingang Rohstoffe: Chargen­nummer des Lieferanten unverändert, Lieferant, Menge, Eingangsdatum und Haltbarkeits­datum; auf Wunsch gleich an einer Station eingesetzt.
  • Für jedes Material: vorhanden / für Aufträge reserviert / frei, dazu aus dem Verbrauch die Prognose „Wann ist es aufgebraucht?“.
  • Oben drei Zahlen: Material, das für offene Aufträge fehlt, das diese Woche ausgeht, und Material mit knapper Haltbarkeit.
  • „Reicht mein Material für diese Menge?“: Bedarf, Bestand, Fehlmenge und die höchste mit dem Bestand mögliche Menge. Abgelaufene Chargen zählen nicht als Bestand.
  • Fertigware: Lagermenge = produziert − ausgeliefert − Ausschuss; Chargen lassen sich sperren.
  • „Wohin ging es?“: in welche Produktchargen eine Rohstoff­charge in welcher Menge eingegangen ist.
  • Massenbilanz: für jede Charge Eingang, Verbrauch, Ausschuss und Rest. Scheint mehr verbraucht als eingegangen (mit 2 % Spielraum), erscheint an der buchenden Station eine Warnung; meist war die Charge leer und die neue wurde zu spät gescannt. Die Produktion läuft weiter.

Wer es nutzt

Schichtleitung, Produktion und Lager.

Verknüpfte Module

Was Sie wissen sollten

Linienbestand, kein Buchbestand: Die Restmenge wird aus Rück­meldungen und Rezepturen berechnet und beim Abschließen der Charge durch Wiegen endgültig festgestellt.

Alle Module

MaterialOption

Versand und Lieferschein

Beim Rückruf lautet die Frage nicht „Welcher Kunde?“, sondern „Welcher Lieferschein, welcher Lieferort, wie viele Kartons?“; dieses Modul hält die Antwort beim Versand fest.

Welches Problem es löst

Die Kartons eines Auftrags gehen an verschiedenen Tagen an verschiedene Kunden; ohne Versandaufzeichnung wird der Rückruf zum Ratespiel.

Was es tut

  • Lieferschein: Nummer, Kunde, Lieferort, Kennzeichen, Fahrer.
  • Kundenstamm: Firma, Anschrift und optional die türkische Steuernummer (VKN/TCKN, Prüfziffer wird kontrolliert) samt Finanzamt; Kunden werden nicht gelöscht, sondern deaktiviert.
  • Kartons werden aus der Lagerliste gewählt; die älteste Charge steht oben, und Chargen, die 14 Tage oder länger liegen, werden markiert. Gesperrte Kartons lassen sich dem Lieferschein nicht hinzufügen.
  • „Versenden“ ist der Leitung vorbehalten; für jeden Karton wird ein Versandeintrag angelegt, und der Lieferschein wird festgeschrieben.
  • Lieferschein als PDF mit Unterschriftsfeldern für Übergabe und Empfang sowie eine Excel-Datei zur Übernahme ins eigene ERP (Aufbau für das türkische e-İrsaliye); beides vor dem Versand auch als Entwurf.

Wer es nutzt

Leitung und Versand.

Verknüpfte Module

Was Sie wissen sollten

Der Lieferschein ist kein rechtsverbindliches Versanddokument; die für das e-İrsaliye (türkischer elektronischer Lieferschein) vorbereitete Datei wird in Ihr eigenes System übernommen. Preise und Rechnungen werden in diesem Modul nicht geführt. Bei Lohnfertigern, die nicht selbst ausliefern, bleibt das Modul abgeschaltet.

Alle Module

Material

Fremd­bearbeitung

Wird ein Schritt des Arbeitsplans extern erledigt, verlässt die Charge das Werk, aber nicht die Verfolgung: wie lange schon außer Haus, wie viel zurück, wie viel Ausschuss.

Welches Problem es löst

Werden Schritte wie Beschichten, Verzinken oder Wärmebehandlung extern erledigt, verschwindet die Charge bis zur Rückkehr aus den Aufzeichnungen.

Was es tut

  • Chargen, deren nächster Schritt extern erfolgt, landen in der Liste „zu versenden“; sie gehen mit Kennzeichen und Notiz an den externen Betrieb.
  • Chargen, die nicht an der Reihe, schon außer Haus oder gesperrt sind, können nicht versendet werden.
  • Die Liste „Außer Haus“ zeigt für jede Sendung, seit wie vielen Tagen sie weg ist; wird die eingestellte Tagesgrenze überschritten, erscheint sie rot.
  • Der Rücklauf wird Position für Position und auch teilweise angenommen: Rückmenge und Ausschuss werden erfasst, die Charge setzt ihren Arbeitsplan dort fort, wo sie ihn verlassen hat.
  • Begleitschein als PDF: Firma, Charge, Menge und Unterschriftsfelder für beide Seiten.
  • Die Zeit außer Haus fließt weder in die Tempomessung noch in die Personal­kennzahlen ein.

Wer es nutzt

Leitung und Planung.

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Was Sie wissen sollten

Der Begleitschein ist kein rechtsverbindliches Versanddokument; Kosten und Rechnungen der Fremd­bearbeitung werden in dieser Ansicht nicht geführt. Die Ansicht erscheint im Menü, sobald mindestens eine Station als „extern“ angelegt ist.

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Team

Team

Team, Aufgaben und Schicht­übergabe

Wer in welcher Schicht an welcher Maschine gearbeitet hat, wem welche Aufgabe zugewiesen wurde, was die übernehmende Schicht wissen muss – das steht nicht mehr nur in Köpfen, sondern in den Daten.

Welches Problem es löst

Ein Sensor sagt, dass die Maschine läuft, nicht wer sie bedient. Aufgaben werden mündlich verteilt, Schicht­übergaben zwischen Tür und Angel gemacht.

Was es tut

  • Personal: Arbeitsblöcke aus den Rück­meldungen – wie viele Stunden an welcher Maschine, Verteilung auf Schichten; Arbeits­bericht je Person als PDF.
  • Tempo mit zwei Maßstäben: gegen die Sollzeit und gegen den von iMES gelernten Normalwert; Maschinen­stillstände werden aus der Zeit der Person herausgerechnet.
  • Kennzahl 0–100 aus Qualität, Tempo und Beständigkeit. Bei wenigen Messungen gibt es keinen Wert, das Vertrauensniveau wird angezeigt, kleine Unterschiede ergeben keine Rangfolge; eine reine Rangliste gibt es nicht.
  • Aufgabenverwaltung: Aufgaben anlegen, zuweisen, beginnen, abschließen; Priorität, Termin, Fortschritt; überfällige und nicht zugewiesene Aufgaben, Auslastung je Person. Störungen und fällige Wartungen erzeugen automatisch Aufgaben.
  • Schichtplan: Wochenplan, wer an welchem Tag in welcher Schicht und an welcher Station arbeitet; eine Woche lässt sich mit einem Klick kopieren, auf Wunsch mit rotierenden Schichten. Ruhezeiten unter elf Stunden und nicht definierte Schichten lösen eine Warnung aus.
  • Schicht­übergabe: Produktion, Stillstände und Warnungen der endenden Schicht; offene kritische Warnungen und überfällige Aufgaben für die nächste Schicht. Solange ein Stillstand ohne Grund offen ist, ist keine Übergabe möglich. Übergebende und übernehmende Person unterschreiben jeweils selbst, niemand kann die eigene Übergabe übernehmen; wird eine Übergabe nicht binnen 36 Stunden übernommen, bleibt sie als „nicht übernommen“ stehen.

Wer es nutzt

Personal­kennzahlen sehen nur Produktions- und Werksleitung; die Ansichten für Aufgaben und Schicht­übergabe sind ab der Schichtleitung zugänglich. Den Schichtplan schreibt die Produktionsleitung, die Schichtleitung sieht ihn.

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Was Sie wissen sollten

Personenbezogene Daten werden gemäß KVKK (türkisches Datenschutz­gesetz) als sensibel behandelt: Schichtleitung und Bediener sehen keine Kennzahlen einzelner Personen. Lohnabrechnung, Zeiterfassung und Urlaubsverwaltung bleiben in Ihrem bestehenden System.

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Berichte und Integration

Berichte

Berichte und Dokumente

Sowohl „Was war gestern?“ als auch die Auditorenfrage „Wo sind Ihre Aufzeichnungen?“ werden mit ablagefähigen Dokumenten beantwortet.

Welches Problem es löst

Berichte bedeuten am Monatsende Excel-Tabellen zusammenführen; im Audit werden Dokumente aus mehreren Quellen zusammengesucht.

Was es tut

  • Zusammen­fassung je Zeitraum (Schichtende, täglich, wöchentlich, monatlich): Produktion nach Chargen, Menge und Ausschuss; Stillstände, Qualitäts­messungen, Warnungen und wie stark das System genutzt wurde. Als PDF und Excel.
  • Chargen­protokoll (eBMR): Rohstoffe, Schritte (wer, wo, wie lange), Qualitäts­messungen, Linienreinigung, elektronische Freigaben und Versanddaten einer Charge in einem Dokument.
  • Rück­verfolgbarkeits­nachweis sowie Stillstands- und Verlust­analyse – als PDF und Excel; Rückruf­bericht und Arbeits­bericht je Person – als PDF; Aufgaben­bericht – als Excel.
  • Geplante Berichte (optional): Zusammen­fassungen (Schichtende, täglich, wöchentlich, monatlich) werden automatisch als PDF in einen Ordner geschrieben oder per E-Mail verschickt; die Wochen­zusammenfassung stellt zwei Wochen nebeneinander.
  • Wöchentlicher Produktions­bericht: Die Führungskraft trägt ihre E-Mail-Adresse selbst in der Ansicht „Meine Angaben“ ein; jede Woche (standardmäßig Montag 07:00) kommen alle Chargen der Vorwoche als PDF. Die Zahlen stammen aus derselben Abfrage wie die Berichtsansicht.
  • Import aus Excel: Produkte, Stationen, Personal, Arbeitspläne, Aufträge. Erkennt die Spaltenüberschriften und macht zuerst einen Probelauf; wird dieselbe Datei zweimal hochgeladen, entstehen keine doppelten Einträge.
  • Produktionsliste zum Tagesabschluss (xlsx/CSV); die Spaltennamen lassen sich an die Namen anpassen, die Ihr ERP erwartet.
  • Vergleich mit dem Ausgangsstand: stellt die erste Woche nach der Installation der letzten Woche gegenüber; ein Unterschied gilt erst als „signifikant“, wenn er einen statistischen Test besteht.

Wer es nutzt

Produktions- und Werksleitung; geplante Berichte richtet die Werksleitung ein.

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Was Sie wissen sollten

Die Übergabe an das ERP läuft über Dateien: Tagesabschlussliste und Auftragsdatei werden über einen Ordner ausgetauscht. Die elektronische Freigabe ist eine erneute Anmeldung per PIN, keine qualifizierte elektronische Signatur. Für E-Mail braucht es eine Internet­verbindung und das E-Mail-Konto des Werks.

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Berichte

Integration und Daten­sicherheit

Aufträge werden automatisch aus der Datei eingelesen, die das ERP im Brückenordner ablegt; die Produktionsliste zum Tagesabschluss wird in denselben Ordner geschrieben. Auf Wunsch gehen die von Ihnen gewählten Ereignisse signiert an eine Adresse, die Sie angeben. Wo die Daten liegen, steht im Sicherheitsnachweis.

Welches Problem es löst

In den meisten KMU ist die ERP-Anbindung entweder ein teures Integrationsprojekt oder zwei Dateien, die jeden Tag von Hand kopiert werden. Damit ein BI-Werkzeug Daten abrufen kann, landet jemandes Passwort in der Berichtsdatei; die Frage der IT „Wo liegen unsere Daten, wer greift darauf zu?“ bleibt unbeantwortet.

Was es tut

  • Dateibrücke: Das ERP legt die Auftragsdatei in einem Ordner ab, das System liest sie über eine Spaltenzuordnung ein. Ist auch nur eine Zeile fehlerhaft, wird nichts übernommen, und die Datei wandert mit Bericht in den Ordner „fehlerhaft“; derselbe Auftrag wird nie doppelt angelegt.
  • Die Produktionsliste zum Tagesabschluss wird jeden Tag nach der letzten Schicht als CSV oder xlsx in den Brückenordner geschrieben; die Spaltenüberschriften lassen sich an die Namen anpassen, die das ERP erwartet. Das ERP sieht nie eine halbe Datei; war der Server aus, werden die letzten zwei verpassten Tage nachgeholt.
  • Ereignisausgang (Webhook): Charge fertig, Warnung geöffnet/geschlossen, Stillstand begonnen/beendet und Rückruf-Ereignisse gehen als JSON an die von der Leitung angegebene Adresse; der Inhalt ist mit HMAC-SHA256 signiert.
  • Ist die Gegenseite nicht erreichbar, wartet das Ereignis in einer Warteschlange und wird in wachsenden Abständen etwa drei Tage lang erneut gesendet; letzte Sendungen und Fehler stehen unter Verwaltung › Integration.
  • Lese-API-Schlüssel: ein Schlüssel je Werkzeug für Power BI oder Excel Power Query; nur lesen, nur freigegebene Endpunkte. Ein widerrufener Schlüssel trennt nur dieses Werkzeug, niemandes Passwort ändert sich.
  • Sicherheitsnachweis: wo die Daten liegen, wer darauf zugreift, Datensicherung, signierte Updates, Unveränderbarkeit der Produktionsdaten und ein Hinweis zur KVKK (türkisches Datenschutz­gesetz) – als PDF für IT-Verantwortliche und Auditoren. Jeder Punkt ist an mindestens einen automatischen Test gebunden.
  • Systemstatus: Läuft die Datensicherung, wie steht es um Lizenz und Updates, reicht der Speicherplatz – in einer Liste; eine Zeile, die nicht gelesen werden kann, zeigt „unbekannt“, nicht „normal“.

Wer es nutzt

Brücke, Ereignisausgang, API-Schlüssel und Systemstatus verwaltet die Werksleitung; der Sicherheitsnachweis geht an IT-Verantwortliche und Auditoren.

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Was Sie wissen sollten

Eine Live-Anbindung ans ERP gibt es bewusst nicht; die Brücke arbeitet mit allgemeinem CSV und xlsx, fertige Zuordnungen für die türkischen ERP-Systeme Logo, Mikro und Netsis gibt es noch nicht. Brücke und Ereignisausgang sind standardmäßig aus; einen API-Schlüssel gibt es erst, wenn die Leitung einen anlegt. Ereignisausgang und API-Schlüssel übertragen keine Namen, Personalnummern oder persönlichen Leistungsdaten.

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Kontakt

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Nach dem ersten Gespräch dauert die Bestands­aufnahme einen halben Tag – in der Türkei vor Ort, anderswo aus der Ferne – und verpflichtet Sie zu nichts.

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